Оснащение станка Optimum D 280*700G системой ЧПУ «Реабин»

Для установки качественно работающей системы ЧПУ специалистами нашей фирмы были проделаны следующие работы со станком.

1. Установка частотного преобразователя главного привода.


2. Изготовление дополнительных деталей для станка:
1. кожухов и ложементов для установки электронных компонентов;
2. вставки для удлинения заднего короба для размещения в нём частотного преобразователя;
3. креплений для концевых датчиков;
4. датчиков шпинделя для осуществления обратной связи;
5. кронштейнов для установки датчиков обратной связи;
6. фартука крепления ходовой гайки Z-координаты;
7. защиты ходовых винтов Z-координаты;
8. пластиковых корпусов для установки дополнительных плат управления (сопряжения) станка с компьютером;
9. соединительных проводов и кабелей;
10. декоративных панелей;
11. упоров-ограничителей хода X и Z-координат;
12. редукторов хода X и Z-координат;
13. ходового винта и гайки X –координаты;
14. электронного блока управления и сопряжения системы : станок-блок управления-компьютер, разработка и написание для него специального программного обеспечения;
15. окраска сделанных и доработанных механических деталей порошковой краской.


3. Механическая доработка станка:
1. разборка , модификация ( отключение) редуктора механического привода Z-координаты;
2. демонтаж «гитары» и всех шестерён резьбонарезания;
3. полный демонтаж электрической части станка;
4. изменение принципа подключения электродвигателя главного привода;
5. полная разборка шпинделя и установка на него дополнительных деталей, в т.ч. и датчиков обратной связи;
6. установка приводов X и Z-координат;
7. установка защиты ходовых винтов X и Z-координат;
8. сборка фартука станка;
9. регулировка зазоров гаек X и Z-координат;
10. сборка шпинделя;
11. установка концевых датчиков;
12. установка датчиков обратной связи;
13. установка ограничителей хода Z и X-координат;
14. установка на новых местах концевых датчиков открывания крышки защиты шпинделя и боковой крышки вариатора;
15. регулировка положения срабатывания всех концевых датчиков.


4. Установка электронных модулей и коммутация станка:
1. установка во внутреннее пространство редуктора электронного блока управления и сопряжения системы : станок-блок управления-компьютер;
2. установка частотного преобразователя в специально изготовленный для него корпус;
3. коммутация, проверки, настройка всей электронной системы.


5. Написание программного профиля, настройка и калибровка:
1. установка и введение в управляющую программу параметров управления шпинделя;
2. вычисление параметров каждой из ступеней передач вариатора и введение их в управляющую программу;
3. калибровка параметров управления шпинделя и меток начала витка резьбы;
4. калибровка параметров управления X и Z координат и введение их в управляющую программу;
5. проверка функционирования возврата суппорта на станочную базу и погрешностей при этом.
6. Тестирование станка.

В результате получится экземпляр станка со следующими техническими характеристиками:

Кроме того, станок обладает следующими функциями:

• Электронная регулировка оборотов с поддержанием момента во всём диапазоне оборотов.
• Регулировка и изменение частоты вращения и направления вращения шпинделя через ПК.
• Регулировка частоты вращения и изменение направления осуществляется как программно, так и вручную, заданием частоты вращения.
• Индикация заданной и фактической частот вращения на экране ПК.
• Электронная синхронизация угла поворота шпинделя и продольной подачи.
• Программное нарезания резьбы произвольного ( согласно ТХ) шага и формы за несколько проходов инструмента.